Neue Hygienelinie für (Groß) Elterntiere
Im Sommer 2023 wurde in Nijkerk die neue Hygienefertigungslinie, auch Toast Linie genannt, von De Heus in Betrieb genommen. Damit wurde in puncto Keimreduktion der Goldstandard gewählt. Dieses Futter ist bestimmt für Elterntiere und Muttertiere in der Fleisch und Legegeflügelkette. Das Futter ist auch sicher genug für die reinen Linien von Urgroßelterntieren.
Marktnachfrage
„Der Anlass für De Heus, in diese neue Hygienelinie zu investieren, ist die Nachfrage aus der Geflügelbranche nach sicherem Futter,“ erklärt der Produktmanager Geflügel, Jan Jonkers. „Unsere Abnehmer, für die wir das Futter produzieren, stellen sehr hohe Anforderungen. Es muss nicht nur auf hohe Temperaturen erhitzt werden, sondern auch über eine ausreichend lange Zeit.“
Wärmebehandlung
Jan: „Für Muttertierfutter war der Einsatz von Formaldehyd lange Zeit die Standardmethode, doch dieser Zusatzstoff ist inzwischen verboten. Daher haben wir damals auf den Einsatz von Säuren in den Futtermitteln umgestellt in den Werken, in denen noch nicht getoastet werden konnte. An unserem Produktionsstandort in Sneek wird das Futter für Elterntiere jedoch schon seit Jahren getoastet.“
Freistehender Produktionsturm
„Um zusätzlich sicheres Futter produzieren zu können, haben wir beschlossen, neben unserer bestehenden Futtermühle in Nijkerk einen neuen freistehenden Produktionsturm mit eigener Hygienelinie zu errichten,“ ergänzt der Produktmanager Legehenne, Florian van der Hoeven. „Das ist einzigartig in Europa. Meist wird eine Erhitzungslinie in eine bestehende Fabrik integriert. Wir aber wollten den Anspruch noch höher legen.“
Was kommt alles dazu?
Gijs Spruijt, Werksleiter der Produktionsstätte in Nijkerk, erklärt, wie der neue Produktionsprozess ausgestaltet ist und worauf es ankommt, um wirklich sicheres Futter herzustellen. „Das Mahlen und Mischen der Rohstoffe erfolgt im bestehenden Werk und wird zur neuen Toastlinie transportiert, die daneben gebaut wurde. Dieser Transport ist die einzige Verbindung zur bestehenden Fabrik.“
„Sicheres Futter ist wichtig für die gesamte Produktionskette.“
Long Time Conditioner
„Das Mehl gelangt danach in einen Conditioner, in dem wir Dampf zugeben, um das Produkt aufzuwärmen. Erreicht das Produkt die richtige Temperatur, gelangt es in den Long Time Conditioner, wo es über längere Zeit bei hoher Temperatur gehalten wird. Damit das möglich ist, wird die Hülle des Conditioners und des Long Time Conditioners mit Dampf beheizt. Temperatur und Verweilzeit werden für jedes Rezept bestimmt und abgestimmt auf das jeweilige Kundenprotokoll. Der gesamte Prozess wird stets protokolliert und ist nachträglich pro Auftrag nachvollziehbar.“
Kondensatfrei
„Nach dem Erhitzen fällt das Mehl in den Doppelstockkühler, wo es einige Minuten im Oberdeck verweilt. Danach gelangt es auf das Unterdeck, bis es ausreichend abgekühlt ist. Es wird mit Außenluft gekühlt, die durch einen HEPA‑Filter und einen Wärmetauscher konditioniert in den Kühler geleitet.“
Zugabe von Säuren über den Coater
„Nach dem Kühlprozess wird das Produkt über einen Coater zu den Lagerzellen geleitet. Im Coater findet ein Mischschritt statt, und Enzyme sowie Säuren werden hinzugefügt. Die neue Anlage ermöglicht neben der Produktion von erhitztem Mehl auch die Auslieferung dieses Produkts in Pellet‑ oder Krümelform.“
Operatoren und Fahrer haben Schulungen absolviert, damit sie nach den festgelegten Protokollen arbeiten und sicheres Futter produzieren und ausliefern können.
Jahrelange Erfahrung in Sneek
„Aber mit reiner Erhitzung und Ansäuerung sind wir noch nicht am Ziel,“ fährt Gijs fort. „Damit alle Beteiligten korrekt arbeiten, haben wir Schulungen für die Bediener, Fahrer, die Qualitätsabteilung und einige Geflügelspezialisten organisiert, um die Notwendigkeit aller Maßnahmen zu vermitteln. Einer unserer Abnehmer erläuterte die Bedeutung von salmonellenfreiem Futter und erklärte damit die Investitionsentscheidung von De Heus. Während des gesamten Prozesses standen wir im engen Austausch mit unseren erfahrenen Kolleg:innen in Sneek, die seit Jahren GPS‑Futter produzieren.“
Viele Proben genommen
Florian van der Hoeven: „Bevor wir Futter über diesen neuen Produktionsstandort an unsere Kunden liefern konnten, haben wir sehr viele Proben entnommen. Wir wollten zunächst exakt wissen, in welchem Zustand jeder Produktionsschritt war. Und damit ist es nicht getan. Wir beabsichtigen, Proben aus allen Aufträgen zu entnehmen, die wir verladen. Monatlich wird die gesamte Linie beprobt: wenn das Mehl in den GPS‑Turm eintrifft, nach jedem Erhitzungsschritt, nach dem Kühlen, nach der Lagerung, nach der LKW‑Beladung usw. Das machen wir übrigens auch regelmäßig in unseren anderen Fabriken, aber hier ist die Frequenz noch höher.“
Gijs Spruijt, Werksleiter unserer Produktionsstätte in Nijkerk
Wir glauben an die Branche
„Wir haben erhebliche Investitionen getätigt, weil wir an die Geflügelbranche glauben,“ fasst Jan Jonkers zusammen. „Wir sind tatsächlich stolz auf unsere zweite Hygienelinie. Intern nennen wir sie häufig ‚das i‑Tüpfelchen‘, weil wir beim Entwurf und Bau an wirklich alle Details gedacht haben, um sicheres Futter für die gesamte Geflügelkette herzustellen.“
Maßnahmen und Verfahren im Überblick
Um eine Kontamination des Futters während der Produktion und Auslieferung zu vermeiden, müssen unsere Mitarbeitenden zahlreiche Verfahren einhalten:
- Jeder, der den neuen Produktionsturm betritt, muss sich in der Hygieneschleuse umkleiden.
- Der Zutritt zur Fabrik erfolgt nur über eine automatische Drehkreuztür, nach Händedesinfektion. Nur Prozessbediener und die technische Abteilung dürfen den Turm betreten. Dieser wird nicht für andere Besucher geöffnet.
- Es gibt einen eigenen Leitstand und Werkstatt, damit auch Werkzeuge getrennt bleiben.
- Die speziell ausgewählten Transporter müssen 48 Stunden stillgestanden haben und innen wie außen gereinigt sein, bevor sie zu Kunden mit Elterntieren fahren dürfen.
- Die Fahrer, die speziell für diese Transporte geschult sind, dürfen privat kein Geflügel halten. Alles ist darauf ausgelegt, eine Kontamination zu vermeiden.
